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  “‘自来水’替代‘润湿原液’,这是报纸印刷业的一次绿色革命。设备的改造,带来了材料和印刷工艺的创新!”清华大学教授、中国塑料加工工业协会改性塑料专业委员会常务理事胡平2日对科技日报记者说。

  据悉,云南卓印科技有限公司周道明团队通过10年技术研发,已于2015年成功研发出全球首创的零醇类平版印刷系统,俗称自来水胶印系统创新技术。经过与云南报业传媒集团印务中心的联合测试、实验,日前这项创新技术已通过了相关评审。

  近年来,我国出版印刷业在迅猛发展的同时,也成为环保治理的“痛点”,长期以来,胶印工艺存在一系列的环保与安全瓶颈。传统生产中,印刷企业需要用掉大量酒精或异丙醇,这些辅料无时不在排放有机挥发物,而生产过程中的“飞墨”也会对车间人员的健康造成损害。据测算,全行业每年约产生200万吨至250万吨挥发性有机物排放,约产生3万吨废液等污染物;易燃易爆的辅料在运输、储存、使用等环节还存在着安全隐患;同时,印刷工艺难控制、质量不稳定也导致生产成本倚高。因此,绿色减排和工艺革新成为印刷界科技攻关的难题。

  双方技术人员经过长时间的实验和改进,在不改变设备原有主体结构前提下,增加外置水箱,更换内部水辊,即可完成设备改造。今年1月,攻关团队完成了对海德堡CD102-4四色单张纸胶印机的“自来水胶印”技术设备的改装调试,全面整理了设备压力等参数,可稳定印刷单色、彩色图书、杂志、画册。印刷产品色相稳定,色差小,1%—99%的网点都能清晰呈现。自来水胶印避免了酒精、润版原液及四十多种化学制剂的使用,消除了醇类等易挥发物质的危害,同时印刷成本也得以大幅降低。

  “这项创新技术直接用自来水来印刷,实际上是把润版液里所涉及到的化学物质都去掉了,这对环境的保护肯定是有好处的。”北京印刷学院印刷与包装工程学院教授魏先福介绍说。检测报告表明,获得国内外发明专利的这项技术装置几个月来运行稳定,具有显著的社会与经济效益。

  目前,我国印刷行业有规模以上企业近4000家,胶印生产线万条。去年全行业总产值达1.2万亿元,行业从业人员达300万人左右,胶印一线万人。有专家认为,如果全行业推广此项创新技术,大量从业人员和全社会都将受益,企业可年节约生产成本100亿元以上。(赵汉斌)

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